FRPで車のエアロ等作る仕事をしたいと思ってます 例えばﾌﾛﾝﾄﾊﾞﾝﾊﾟｰを作る場合、なにでどのように型をとればいいのか 樹脂のｲﾝﾊﾟﾗとﾉﾝﾊﾟﾗでは何が違うのか

Question

またｶﾞﾗｽﾏｯﾄとｶﾞﾗｽｸﾛｽの違いと使い分け方
ｶﾞﾗｽｸﾛｽなどで＃600などの数字は何を表しているのか、ﾌﾛﾝﾄﾊﾞﾝﾊﾟｰ等作る場合は何番ぐらいを使用すればいいのか
離型剤はﾜｯｸｽ等で問題無く代用出来るのか
また作る場合の注意点などあれば、できれば本職の方教えて下さい。
よろしくお願いします

Answer 1

一応プロとしてやっていますが、作り方において「これが正しい！」という絶対的な正解はありませんので、人によって、また設備によって違います。
自分はプライベートではじめて、判らない事はプロに教えてもらってここまで出来るようになりました。
なので自分の方法も正解ではありませんので、その点はご了承ください。
一番オーソドックスな方法を簡単にお教えします。
フロントバンパーを造る場合の手順ですが、まず純正バンパーをベースにしてこれに発泡ウレタンやスタイロフォーム等をバンパーに盛り、これを削って大体の形状を整形します。
この時にいかに設計時のデザインを忠実に再現できるか、左右対称に出来るかがキモです。
大型の機材のあるトコだと、半分だけ作ってそれをコンピューターにデータ化して取り込んで、そのデータを反転させて左右対称のデータとして機械で削りだしているところもあります。
手作業で行い場合、先ほどの時点では完成時の大きさよりも１～２ｍｍ小さく整形します。
その表面にガラスマットとスチロール用樹脂で１～２プライ(枚)重ね張りをして効果後に表面を研いで仕上げます。
これで完成するのがマスター型となります。
マスター型をベースに、これに型用ゲルコートを塗り、ガラスマット、型用樹脂を貼って生産型を製作しますが、量産する場合には何度も製品を型から抜く為に強度も必要ですので、バンパーの場合には６～８プライ重ねます。
ワンオフ等で型を再使用しない、脱型の際に壊れてしまっても構わないのであれば３プライトとかでも構いません。
バンパーの場合には、ほぼ間違いなく１方向に脱型することは出来ませんので、まず間違いなく割型となります。
割り方とは、型をいくつかに分け、これを合わせてひとつのバンパーの型とする方法です。
型が出来たらマスターを型から抜き、型のゲルコート面を磨きます。
この磨きで製品の表面仕上げが違ってきますので、６００番からはじめて、１０００、２０００、コンパウンドで仕上げます。
それで型が完成となりますので、あとはこれに製品表面になるゲルコート、ガラスマット、樹脂を積層して、硬化後に脱型して余分な部分をトリミング(切り落とし)したり、割型の継ぎ目部分を研いで完成となります。
大雑把ですがこんな感じです。

ノンパラの場合、硬化後に表面がベタつきます。
インパラは硬化時に表面に膜を張るパラフィンという物が入っていますので、これを使うと積層表面がパラフィンで覆われベタつかずツルっとした仕上がりになります。
逆に積層下部にインパラを使用すると、層の間にパラフィン膜が出来てしまうので層と層の食い付きが悪く、最悪は剥離してしまいます。
なので３プライとする場合には、１と２はノンパラで、３でインパラを使えばＯＫということです。
パラフィン単体でも販売されていますので、基本はノンパラの樹脂を使用して、必要に応じてパラフィンを混ぜてもＯＫです。

ガラスマットとガラスクロスの違いは、ガラスマットはインスタントラーメンを押し潰したようにランダム構成ですが、クロスは編み込み状の織物の状態です。
なのでランダムなマットは強度や厚みが面により一定ではありませんが、クロスは一定となります。
＃６００は確か１㎡辺りだかの重量を表していて、数字が大きくなればなるほどガラス繊維の密度の濃い意味合いとなります。
その分重量、厚みが増します。
一番一般的に使われるのが＃６００でしょう。
離型剤はワックスでも大丈夫ですが、塗りムラが出来てしまったりもして初心者が一番失敗する原因となる事とが多いので、ワックスより多少高価ですが出来ればポバールやハイリリースといった専用剤を使用することをお勧めします。
これらをワックスと併用して使えば樹脂が貼り付いて脱型出来ないといった事はまずないでしょう。
注意点といった事ではありませんが、基準量の硬化剤を入れても気温等によって樹脂の硬化時間は大きく変わります。
ほとんどの場合、基準量が樹脂に対して０.５％～２％とあいまいに表記されていると思います。
それらは経験で硬化剤の量を調整してやらないと、貼りこみをしている途中で硬化してしまってエア抜きも出来ずボロボロになります。
ダクトや段差などの凹凸のある面はガラスマットを伸ばしたり、形状によって使用するエア抜き用のローラーにも種類があったり、マットのズレを防いだりで樹脂パテを使ったり、角の部分にはローミングを使用したりといった、型にもメンテナンスが必要だったり、ここでは説明しきれないことも沢山あります。
いきなりバンパーとは言いません、何か小さな物から実際に自分で作ってみて、徐々に大きな物を作っていけばいいと思いますよ。

質問者からのお礼コメント

ありがとうございました

Answer 2

すでに、マスター型については下の方がご説明しているので、材料について説明しますね。
６００とか４５０は、単位は、g/m2です。
㎡あたりの重さを表します。
ですので、６００と４５０の違いは、分かりますよね。
ガラスマットとはチョップドストランドマットのことだと思いますが、重さ売りなんです。
ロール（1ロール３０ｋｇ、４０ｋｇ、５０ｋｇ）単位で売られてます。
個人向けに切り売りしているお店もあります。

離型剤は、”ワックスで代用”の意味がわかりませんが、カーワックスの事を言っているのでしょうか。
仕事でしたら、専用の離型ワックスを勧めます。
離型ワックスもぴんきりです。
ミラグレーズやボンリースなど有名な離型ワックスがあります。無難にこのあたりから始めては如何ですか。
下手に選ぶと、ふき取り跡が霧状に残り、なかなかふき取れなかったり、脱型がし辛い製品がありますので、気を付けてください。
ちなみに、最近使ったMOLD MAGICという米国製の離型ワックスがふき取りやすく、離型し易かったです。

また、新しい型の場合には、はりつきが怖いので、PVA(ポバール）を併用することを勧めます。

Answer 3

仕事？

趣味レベルと言うならこんな質問もいいだろうけど、

プロになると言うなら、どこか（会社など）でやり方覚えてきてください、

経験も無いのにプロは難しいと思いますが？