豊田自動織機、樹脂製ウインドーの製造コスト4割削減する新工法を開発 コート剤を刷新

　豊田自動織機は２４日、樹脂製ウインドーの新工法を発表した。耐候性などを高めるコート剤を刷新し、製造コストを従来より約４割減らすことに成功した。樹脂ウインドーは重さがガラス製の約半分で形状の自由度も高いが、製造コストが高いため普及していない。同社はさらに改良やコスト削減を進め、電気自動車（ＥＶ）やＭａａＳ（サービスとしてのモビリティ）車両などへの採用を目指す。開発した樹脂ウインドー（パノラマルーフ）は、２６日から始まる「人とくるまのテクノロジー展オンライン」の帝人サイトでも紹介する。

　同社はもともと、自動車部品に使うコート剤を自社で手がけており、応用先として１９９０年代後半に樹脂製ウインドーを製品化した。トヨタ自動車「プリウスα」のパノラマルーフをはじめ、これまでにレクサス「ＬＦＡ」のクオーターウインドー、トヨタ「８６ＧＲＭＮ」のバックウインドーなどを手がけてきた。

　樹脂製ウインドーはガラスより軽い半面、紫外線で透明度が落ちたり、傷がつきやすいため、表面にコート剤を塗布して使う。現在はウインドーの形にあらかじめ射出成形したポリカーボネート樹脂へ「プライマー」「トップ」とコート剤を２回塗布し、その都度、熱硬化させており、製造コストを押し上げていた。

　新工法を可能にしたのは紫外線で硬化する新たなコート剤だ。耐候性や傷つきにくさを確保しながら、塗布後にポリカーボネート樹脂をウインドーの形に曲げても耐えられるようにした。押出成形したポリカーボネート樹脂の平板にコート剤を塗布し、最後に熱間プレスでウインドーの形に仕上げる。射出成形の専用金型が要らなくなる上、熱硬化させる必要もない。積載効率が高い平板のまま納入先の近隣まで運び、熱間プレスで最終成形すれば輸送コストも下げられる。

　また、射出成形では１・６平方メートルの大きさが限度だったが、押出成形ではその最大で約３平方メートルのウインドーを生産できるという。まず、来年から自社の一部産業車両に採用後、森岡事業所（愛知県知多郡）に数億円を投じて設備を整え、２３年度にも自動車用樹脂製ウインドーの生産を始めたい考え。法規の関係で現在はサイドやバックウインドーへの売り込みにとどまるが、同社ではコート剤を改良し、将来的には前面ガラスへの採用も目指していく。

　調査会社のグローバルインフォメーションによると、ガラスの代わりに樹脂材を用いる「自動車用樹脂グレージング」の市場規模は２０２０年の１０億ドル（約１０９０億円）から２５年には１７億ドル（約１８５０億円）まで拡大する見通しだ。セダンやＳＵＶでサンルーフやリアクオーターガラスを搭載した高級車の採用が増えることや、複雑なデザインや軽量化に対する需要が成長を後押しする。豊田自動織機としては、自社で手がける産業車両や乗用車のほか、ＭａａＳ車両や次世代型ＥＶ、「空飛ぶクルマ」など幅広いモビリティに樹脂ウインドーを提案していきたい考えだ。

Comments

先日、生産を終えたプリウスアルファのオプションに樹脂ルーフがありましたね。
また軽くて熱をためにくい樹脂ルーフ車を見てみたいものだ。

でもイメージとしてはライトのカバーになるがどうもウィンドーのイメージ出来ないな
古くなって黄色くなるって記憶しかない
その点が改善出来るのであれは問題ないけど
安全に関わる部品だからトヨタはちゃんと押さえると思うが