ボルボ 次世代EV「EX60」にメガキャスティング導入か 生産効率アップ、CO2削減＆軽量化も実現

効率的な生産技術

スウェーデンの自動車メーカーであるボルボは、2026年に発売予定の次世代EVの生産にメガキャスティング技術を導入する。これにより生産効率が大幅に向上し、また設計の自由度も高まるという。

現在開発中の新型EV「EX60（仮称）」が2025年頃にデビューの見通しであることから、翌年よりメガキャスティング技術を用いて生産されるものと予想されている。EX60は、現行のXC60に相当するミドルサイズの電動SUVだ。

メガキャスティングとは、溶かした金属を金型に流し込むダイカストという鋳造方式の1つで、従来よりもはるかに大きな金型を用いる技術だ。複数の部品を別々に生産して溶接したりボルトで接続したりするのではなく、大型の単一部品として一体で生産することができる。すでにテスラで採用されており、トヨタも2026年以降に導入する予定だ。

ボルボはまず、リアのフロア部分にアルミニウムのメガキャスティングを導入する。従来の生産工程であれば部品数は約100点に相当するが、一体成型によりリアフロアの溶接箇所は84％減少し、重量も約50％軽くなるという。4月23日に公開された動画では、その試作品と巨大な鋳造機が紹介されている。

ボルボの車両プラットフォーム開発担当者であるミカエル・フェルメール氏は、同社の生産に革命をもたらす技術だと述べている。メガキャスト部品は構造に変更を加えることが容易なため（金型は4か月に1度程度のメンテナンスが必要）、改良や新型車の展開にも有利だという。

ボルボは将来的にメガキャスティングを本格導入し、プラットフォームの生産に必要な部品数の大幅削減を目指している。

フェルメール氏はメガキャスティングについて、「安全で頑丈なリアフロアを設計するのは非常に簡単です。部品点数が100点から1点になると、複雑なインターフェイスもシンプルにすることができます」として、「良い起点」になるだろうと述べた。

一方、メガキャスティングでは事故発生時の安全性や部品破損後の修理費用について心配する声も多く聞かれる。しかし、そうした点についても懸念はないという。

「ボルボはメガキャスト部品の配置をホイールハウスまでとし、交換可能なバンパービームとリアクラッシュ構造を備えています」

「メガキャスト部品はある程度修理が可能ですが、損傷が激しい場合は廃車になります。しかし、それは従来のクルマでも同じで、おそらく現行車が廃車になるのと同じくらいの確率でしょう」

環境負荷の低減にも貢献か

メガキャスティングには、環境面での利点もいくつかある。例えば、外部のサプライヤーなどから部品の輸送を減らすことができ、CO2排出量の削減につながると期待される。また、生産時に余ったアルミニウムは溶かして再鋳造することができるため、材料の利用率も向上するとされている。

ボルボは当初、品質管理の観点から新品のアルミニウムをメガキャスティングに使用する予定だが、将来的にはリサイクル金属の使用も検討している。

メガキャスティングには巨大な鋳造機が必要だが、ボルボが開発したマシンはリアトレイ1枚を約120秒で鋳造できるとのことだ。2台のマシンを並行して稼働させることで、1時間に車両約60台分を賄える。

2026年にメガキャスティング技術を導入するのは、スウェーデンのトルスランダ工場だ。スロバキアに建設中の新工場でも導入を計画している。

詳細はまだ明らかでないが、メガキャスティング技術の導入は次世代プラットフォーム「SPA3」の導入計画と連動することになる。SPA3は現行世代のSPA2をさらに発展させたもので、新型EX60に採用される可能性が高い。

現在のボルボのEVラインナップでは、小型のEX30と大型のEX90の間に空白があり、中型のEX60でこのギャップを埋めることになるだろう。こうした位置づけや、ボルボがSUVに重点を置いていること、人気の高いXC60に相当するモデルであることなどを考えると、EX60の重要性は極めて高い。革新的な生産技術の導入も自然な流れと言えるだろう。