VR技術を駆使した「アウディ e-tron GT」、完全グリーン化を達成したファクトリーで生産開始

Audi e-tron GT

アウディ e-tron GT

2021年のワールドプレミアを前に生産をスタート

アウディは、電動4ドアクーペ「e-tron GT」の生産を、ドイツ・ベーリンガーホフ工場において開始した。このファクトリーは優れたクラフトマンシップ、革新的技術、そして持続可能性というすべてを備えている。

100％グリーン電力と再生可能なエネルギー源によって生み出された熱を使用するこの工場では、完全にカーボンニュートラルな手法で車両が製造される。

資源の節約に配慮したe-tron GTの製造プロセスでは紙や梱包材の使用を削減し、アルミニウムとプラスチックのクローズドループを活用。そしてアウディのニューモデルとしては初めて、製造プロセス計画段階において実車プロトタイプを製作せず、バーチャル環境ですべてを遂行した。

e-tron GTは、2021年春のワールドプレミアに引き続き、受注が開始される予定となっている。

これまでにない短期間で整った生産準備

アウディ・ブランドのもっともパワフルな電気自動車となるe-tron GTの生産が、ネッカーズルムのベーリンガーホフ工場でスタートした。この工場で採用される製造プロセスは非常にユニークなものだ。

アウディの歴史において、市販車の生産準備がこれほど短期間で整ったことはなかった。プラントマネージャーを務めるヘルムート・ステットナーは、e-tron GTの生産について次のようにコメントしている。

「アウディの製品ラインナップにおいて、電気駆動とスポーツ性を兼ね備えたモデルとなるe-tron GTは、ベーリンガーホフのスポーツカー生産工場の特徴と完璧にマッチしていました。新型コロナウイルスのパンデミック下においても、予定どおりにe-tron GTの生産が開始できたのは、これまでに蓄積してきた数多くの能力と、素晴らしいチームワークの結果です」

ネッカーズルムでは、既にハイブリッドモデルの生産が行われており、A6、A7、A8のプラグインハイブリッド仕様とマイルドハイブリッド仕様が製造されている。これらのモデルの生産もあり、アウディの生産拠点の中で電動化モデルの割合がもっとも高い。

「e-tron GTは、ドイツ国内で生産される初のアウディ製電気自動車となります。これによって私たちは、未来に向けて次の大きな一歩を踏み出します」と、ステットナーは付け加えた。

カーボンニュートラルな手法で生産されるe-tron GT

持続可能性を備えているのは、電動駆動コンセプトが与えられたe-tron GTだけではない。ベーリンガーホフにおける生産工程全体が、完全にカーボンニュートラルな仕様になっている。

2020年の初め、ネッカーズルムの生産拠点全体が使用する電力は、すべてグリーン電力に切り替えられた。バイオガスを燃料とする熱電併給プラントが、ベーリンガーホフ工場が必要とする熱を供給する。さらに再生可能なエネルギー源の使用に伴い排出されるCO2は、認証を受けた気候保護プロジェクトのカーボンクレジットを使用して相殺されるという。

アウディAGの生産・ロジスティクス担当取締役のペーター・ケスラーは、アウディが掲げる「Mission:Zero」プログラムについて次のように説明する。

「ブリュッセル工場、ハンガリーのジェール工場の先例にならい、ベーリンガーホフ工場は、ドイツ国内のアウディ生産拠点として初めて、製造工程の完全なカーボンニュートラル化に成功しました。これはネッカーズルム拠点にとって重要なマイルストーンであり、2025年までに全世界においてカーボンニュートラル化を達成するという道のりにおける重要なステップです」

「Mission:Zero」環境プログラムは、環境フットプリントを効果的かつ持続的に削減するために、生産とロジスティクスにおける様々な対策から構成。その内容は、脱炭素化、資源効率、生物多様性、水の使用に関する革新的ソリューションなどが含まれている。

「クローズドループ」による環境保護

アウディの生産拠点においては重要な資源が節約され、原材料も現場でリサイクルされている。その最も良い例が、「アルミニウムクローズドループ」だ。

ネッカーズルムにおいてe-tron GTのサイドウォールフレーム製造の際、プレスショップから出るアルミニウムシートの端材を再利用する、クローズドリサイクルチェーンが採用されている。

このサイドウォールフレームは、絞り加工の最高点と最低点の差が35cmにも上り、それによってホイールアーチのショルダー部分に「quattro」ブリスターと呼ばれる特徴的で力強い造形が生み出される。

この極めて困難なプロセスを実現するため、最先端のアルミニウム加工技術を採用。アルミニウムクローズドループにより、切断後のアルミニウムシート端材はサプライヤーへと戻され、リサイクルされてアウディが再利用する。これにより、ネッカーズルムの拠点において年間数千トンものCO2排出量が削減される。

製造工程における廃棄物や紙類の削減

原材料を節約するためのアプローチは、クローズドループだけではない。e-tron GTは、物理的なプロトタイプを製作することなく製造工程が計画された、最初のアウディ製モデルとなった。

現在、生産現場で実際に使用されているすべて組立手順は、社内で開発したソフトウェア及びVRアプリを活用して仮想的にテストを受けている。繊細なパーツの輸送に使用する専用コンテナの一部も、新しい仮想メソッドを使用してプロトタイプなしで製作された。

これにより、金属だけでなく、部品を保護するためのパッケージも節約できるようになった。キーワードとなるのが、廃棄物の削減と紙の節約だ。現在、ボディショップと組立ラインでは、ほとんど紙を使用することがない。従来の書面による記録の必要性をなくしたメンテナンスアプリなどの新しいプロジェクトも、紙の節約に貢献している。

ロジスティクスの面ではデジタルラベルがテストされており、これが実現すればさらに紙の必要性が少なくなる。棚のパーツコンテナには、紙製のステッカーの替わりに電子ラベルが採用されるようになる。

R8とe-tron GTを同じラインで製造

高品質、高性能、そしてディテールへの情熱は、ベーリンガーホフ工場の特徴となる。2014年以来、アウディ R8はこの工場で組み立てられてきた。ネッカーズルム拠点内にあるベーリンガーホフ工場は、スポーツカーを熟練工が手作業で生産する場所であり、e-tron GTの生産に向け、2019年に拡張とアップグレードを受け、設備も一新された。

生産責任者のウルフガング・シャンツは、e-tron GTの生産について次のようにコメントした。

「R8とe-tron GTという技術的にまったく異なるふたつのモデルがひとつの組立ラインで生産されるのは、グループ内でも非常に珍しいことです。EVの4ドアクーペの生産を引き受けることで、ベーリンガーホフ工場は高い柔軟性を備えるハイテク生産施設へと生まれ変わりました。それでも、熟練工による生産という特徴はそのまま保たれています」