効率よく作れば「儲かる」……なんて低次元じゃないトヨタの哲学！ 工場見学でわかったCO2削減への取り組みが圧巻だった

　この記事をまとめると

■トヨタの生産現場ではいま大きなチャレンジとしてCO2削減に取り組んでいる

■もっともCO2を排出する塗装工程ではさまざまな取り組みによりCO2排出量を従来比36％削減

■カーボンニュートラル化に向けて再生可能エネルギーの使用を進めている

　生産現場で取り組まれているCO2の削減

　トヨタが開催したモノづくりワークショップについての報告。これまでは主に、生産現場における匠の技とデジタルの融合についてお伝えしてきた。それと同時にいま、生産現場で大きなチャレンジとなっているのがCO2削減である。トヨタの、まさに現場での取り組みについて学んだ。

　訪れたのは塗装の評価を行なう実験場というべき箇所。じつは自動車の生産工程で、もっとも多くのCO2を排出しているのは塗装工程だという。その割合は4分の1ほどを占め、以下に鋳造、機械、工場の空調などが続く。

　そのうち、とくに塗装ブースでは、年間を通して温度、湿度を一定に保つための空調がまずエネルギーを使い、床下には飛散した塗料を捕集するシステムも備わる。もちろん、その廃水処理も必要ということで、とりわけ多くのエネルギーを必要とする。

　ここでのCO2削減のために開発されたのが超高塗着エアレス塗装（静電微粒化塗装）だ。従来のスプレー塗装の塗着効率が70％だったのに対して、エアの代わりに静電気を用いるこの工法では、塗着効率がじつに95％まで高まるという。

　一般的なエアスプレー式塗装は、塗料をエアを使って吹き付けるが、これだと跳ね返って飛散する粒子も多くなる。対するエアレス塗装は、美容器具などに使われるような塗料を静電微粒化する特殊なノズルを用いることで、電気を帯びた粒子が電位差によって車体に吸い付くように塗着する、いわゆる静電塗装となる。これにより塗料のムダが減り、飛散した塗料を処理するのも容易になる。また、ブースの清掃などのインターバルも長くなるため、生産効率、品質の向上にも繋がる。

　この特殊なノズルを持ったロボットの塗装動作の作り込みにも、匠の技が活きているという。この工程だけでCO2排出量は7％削減されている。

　塗装ブースの床下セクションには通常、水による塗料ミスト捕集のための大がかりな設備が置かれる。ここに今回採用されたのは、なんと特殊構造のダンボールを使ったフィルター。塗料ミストの圧倒的な削減により、大規模な水循環システムが不要になったために採用が可能になった。これでCO2排出量は、さらに12％削減を実現しているという。

　エアレス塗装には他にもメリットがある。塗料ミストが減って汚れによる影響が小さくなったことから、それ自体コンパクト化された塗装ロボットの配置間隔が従来の2.5m置きから75cm置きにまで狭められ、ロボットから車両までの距離も短くなっている。これによってブースの容積は従来の6割にまでコンパクト化でき、天井全面から空気を吹き出し、床面で吸い取るいわゆるダウンフローが減らせることから、17％のCO2削減に繋げることができた。

　これらトータルで、従来工程に対してCO2排出量は36％減となる。この最新の塗装工程はすでに中国の広州、天津の工場に導入され、bZ4Xやシエナなどの生産にも使われているとのことだ。

　これはほんの一例で、トヨタの工場ではさまざまな努力、方策により、2022年の時点で2019年比17％のCO2排出量削減を実現したという。ここまで紹介してきたなかにあった作業を楽にするアイディア、生産性の向上なども、無駄を省くという意味では省エネルギー化でもある。

　チームトヨタとして一体となって推進するカーボンニュートラル

　それでも高効率化だけでは当然、限度がある。今後求められるのは、電気そしてガスのカーボンニュートラル化だという。

　電気については再生可能エネルギーの使用を進めていく。地域により異なる特性にあわせての推進となるが、すでに欧州、そしてブラジルでは再エネ100％を達成している。国内では田原工場に再エネ約20％の大型風力発電機5基が設置された。グローバルでの再エネ率は現在、20％だという。

　そしてガスについては、現時点ではまだ決定的なアイディアはなく、水素、CO2をH2と結びつけるメタン化、下水汚泥から生成したバイオガスなどさまざまな可能性を、まさにマルチパスウェイで推進しているところだ。有力なのは水素。実際、元町工場のBEV用電池パックラインには水素バーナーが使われている。この技術を、塗装ラインの乾燥炉などにも応用すれば、こちらも一層のCO2削減が可能になる。

　2030年には工場内で使われているガスの15％を水素に置き換えられるよう導入計画が進められている。これは現在の20倍近い量となる。

　水素については、元町工場では水素フォークリフトが167台稼働していることにも触れておく。これはバイオガス由来のメタンから改質して取り出した水素を用いたものだ。

　ただし、自動車工場ではいわゆる副生水素は出ないので、水素を別途調達する必要がある。よってこちらは水素社会化の進展がセットということで、中部圏水素利用協議会などとの連携で進められていくことになる。

　CO2削減はトヨタだけで実現できるものではない。仕入先、サプライヤーなどとも一体になって推進していく必要がある。こうして記してきたとおり、トヨタだけでもその道程は相当に困難に思えるが、それもまた自動車生産を世界に流出させず、日本のモノづくりを今後も残していくために欠かせないことなのだ。

Comments

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それでパールホワイト事件が起きたのでしょうか？

[ie8********]

流石にトヨタらしい本気度が見られて嬉しいですね！
元々、生産技術はトヨタの得意な点。
協力サプライヤーの質量が他の自動車メーカー(日本、海外問わず)より圧倒的に優っているから、持続可能かつ先鋭的な技術の集積に強い。