アウディの考える「質」 企業訪問で見えた「狂気」ともいえる細部のこだわり

もくじ

ー 自動車会社からデジタルカンパニーへ
ー ボディパネルの隙間　0.2mmまで
ー トラブルシューティングの効率化
ー 4人のチーム　80%のイノベーションに
ー 電子顕微鏡に3億2030万円の投資

自動車会社からデジタルカンパニーへ

9月に発売された、アウディ初の電動車「e-トロン」や、これらのモデルに見られる積極的なデジタル化には、アウディの確固たる「クオリティ」への追求が見て取れる。

「当社は、たんなる自動車メーカーから、新のデジタルカンパニーに成り代わるために、今までで最大の変化を迎えようとしています」とQA（品質保証）主任のワーナー・ホフマンはAUTOCARに語る。

「カスタマーから、わたしたちのクルマの機能性、快適さ、バリュー、信頼性に対する期待があるなかで、ことクオリティーはわたしたちの強みのひとつなのです」

ドイツ、インゴルシュタットに位置し、500の車両機能と2800人のスタッフを抱える、アウディのヘッドクオーターの品質部門では、電動化に伴い、複雑化している未来のアウディに対応すべく、最新の技術を採り入れている。

例えば、バッテリー式のアウディには、100以上のノード制御コンピューターが取り付けられる。これは、現在の一般的なエンジンが発するシグナル数が1万2000なのに比べて、10万ものシグナルを発するとされている。

アウディの品質チームが、直接、新製品の開発に関わるのは、一般的な4年製品サイクルの最終段階であり、完成されたモデルの質を最も向上させることができる、最後の6～10カ月間なのだという。

彼らは具体的にどんなことをしているのだろう？　取材にいったわれわれは、もはや「狂気」とも表現できそうなアウディの徹底したこだわりを目の当たりにした。

ボディパネルの隙間　0.2mmまで

アウディのボディの、キッチリとしたパネル同士の隙間は、すべて徹底的に計算されている。

計量学とは計測を目的とする科学。アウディは、高度なデジタル技術を使い、デザイン性と構造の互換性を改善することで、0.2mmのパネルギャップの公差をも改善しようとしている。

パネルを完璧なフィッティングで、ボディに付けていくための生産ツールが揃った状態である、ジョブ1（製作の第1段階）に先駆け、10カ月前にはマスター治具を独自に製作。同じ0.2mmの公差をインテリアにも適用している。さらにインテリアには専用のマスター治具も用意されている。

また新しいツールとして、ふたつの16MPMデジタルカメラを搭載したロボットアーム付きの光学治具が加えられた。

これは、100GBサイズの、完成したボディの3D模型を4時間で作りあげることができる。それ以前のスキャナーは、同じような模型を作るのに48時間ほどかかっていた。

スキャンすることで、生産ツールの正確性の下がる高いスポットと低いスポットと、元のコンピューターのデザインを比較し、実際にプレス用工具の位置を正確に調整するのに使われる。

次のステップは、すべてのアウディ車のボディ用に完全にマスター治具をデジタル化。生産品質を向上させ、公差を半分の0.1mmまでに削減することだという。

トラブルシューティングの効率化

アウディは、2018年のローンチに向けて、アウディ初となるEVの公道テストを実施している。

「コネクテッドカーとともに変化が始まっているのです」と車両品質統括部門を率いるアルンド・フォン・デム・ブッシェ・ハンフェルド氏は語る。彼のチームは600程のテスト車両を扱っている。

これらの車両は、インゴルシュタットにリアルタイムでデータを送り、素早いトラブルシューティングを可能にしている。

例えば、自動操縦機能のついた新しいA8は、8時間の間に50GBものデータを記録する。また、アウディは、更に複雑化したドライバーアシスタントシステムに対応するため、新たに主観評価システムを導入した。

車載のタブレットは、データ記録システムにリンクされていて、テストドライバーが試作車の評価を入力できるようになっている。「テクノロジーは開発を早めているわけではないが、30～50％増しのデータ処理を可能にしています」とフォン・デム・ブッシェ・ハンフェルドは語る。

4人のチーム　80%のイノベーションに

4人の半導体エンジニアで成るチームが、車内で使われるコンピューターチップと回路基板を完成させようとしている。

「現在、1台のクルマに最大8000の半導体が使われているんです」と語るのは、エンジニアのステファン・サイモン。「80％のイノベーションが半導体を基に行われているんですよ」と誇らしげな笑顔を見せる。

最近、この研究所では、アウディのオーガニックLEDテールランプの生産に向けた取り組みが行われた。OLEDは、ほんの数マイクロメートルの厚さで、これを0.5mmのガラス基板にくっつけるのだ。このOLEDが、アウディの独特な「流れる」ウィンカーを作り出している。

更に、この研究所では、A8用のレベル3自動操縦に使われる、レーザースキャナーのLIDARの使用を許可されている。このデバイスはヴァレオが生産しているが、アウディによってインゴルシュタットでの使用が認められている。

電子顕微鏡に3億2030万円の投資

アウディの新素材を扱う作業の核となっているのが、約200万ポンド（3億2030万円）する、FIB走査型電子顕微鏡だ。

この顕微鏡では、電子のビームを部品に当て、半導体、コーティング、フィルム、塗装などの細部を5マイクロメートルまでをスキャンすることができる。

最近では、A8のタッチスクリーンに問題を起こしていた、肉眼では気泡に見える、接着剤層にできた隙間を、FIBスキャニングを使い発見した。これによって、接着剤を変更することで問題を解決した。