ベントレーが積層造形技術導入から25年⋯部品コスト50％削減と持続可能なモノづくりの実現に挑む歩みを紹介します

ベントレー、積層造形技術導入から25周年を迎える

ベントレーのAM（積層造形）技術は、クルーにあるエンジニアリング・テクニカルセンター内で行われています。この設備へ2022年に大規模な投資が行われ、同社初となる完全電気自動車（BEV）は、ラグジュアリー都市型SUVの開発用プロトタイプ部品をプリントする能力が向上しました。25周年を迎えたAM（積層造形）技術について紹介します。

初代コンチネンタルGTから始まった挑戦

ベントレーモーターズは、金属積層造形（AM）の導入から25年を迎えた。社内でこの取り組みは、初代「コンチネンタルGT」の開発から開始。現在では6つの最先端技術を運用し、13台のマシンを擁する高度な施設へと進化している。

かつては本社工場内でもっとも古い建物に置かれていた金属積層造形（AM）施設は、現在、新設されたエンジニアリング・テクニカル・センターへと移転された。これにより、先進的な製品開発および製造技術の革新における同社の地位がさらに強化されている。本施設では多様な最先端技術を活用しており、それぞれが異なる印刷機能を有することで、複数の事業領域にわたる開発および製造のライフサイクル全体を支えている。

近年の業界初の事例としては、特別な顧客からの依頼によって製作された「バトゥール ザ・ブラックローズ」が挙げられる。これは史上初めて金属積層造形（AM）3Dプリンティングによって製造されたソリッドローズゴールドの内装部品が採用されたコーチビルド・クーペであり、ドライバーの主要なタッチポイントには、210グラムもの18Kローズゴールド製の刻印が採用されている。

地域支援やサステナブルな活動

AM（積層造形）施設は、用途に応じた最適な材料とプロセスの選択を可能にした。たとえば、FDM（溶融デポジションモデリング）による大型の機能部品から、MJF（マルチジェット・フュージョン）技術による空力テスト用モデルまで、多様な製造を実現している。

またこのチームは、リソグラフィベースのメタルマニュファクチャリング（LMM）という、金属積層造形（AM）3Dプリンティングにおける先進的なアプローチを用い、幅わずか5mmのW12エンジンブロックを高精度で再現するなどの成果を上げている。これらの技術は、スケールモデルやラピッドプロトタイピングのみならず、シングルプリントパーツや特注金型ソリューションの製造にも活用されており、製品開発の迅速化とともに、廃材の削減による持続可能性の向上にも貢献している。

地域社会やそれ以外の領域においても積極的な変化をもたらしている。COVID-19（新型コロナウィルス）のパンデミック時には、医療施設や地元の介護施設向けに2万点以上のPPE（個人防護具）、とくにフェイスシールドを製造した。また、MJFプロセスで使用された余剰ポリマー粉末を抽出し、FDM用フィラメントとして再利用するなど、サステナブルな活動も積極的に推進している。

AMWノミカタ

ベントレーはこれまで300万ポンド（約5億7800万円）の投資を行い、このAM（積層造形）施設を整えてきた。この金属積層造形（AM）は、3D CADモデルを実際の部品に変換するもので、部品のコストを50％削減できること、24時間稼働できること、そして25種類以上の材料で数千個の部品を生産することが可能となるメリットがある。

最近でいうと、1920年代の4.5Lのブロワーや6.5Lのスピードシックスなどを新車として再現する「コンティニュエーション・シリーズ」にこの技術が多く使われ、当時の部品ひとつひとつを3Dスキャンし、必要なものはAMで生産することで当時のクルマを蘇らせることに成功した。製品開発のスピードがアップし、外注することなく多種多様なパーツを生産することができることもこの手法のメリットでもある。

技術が社内に蓄積して生産できることは、今後顧客からのより多様なビスポークオーダーに応える可能性が拡大し、かつ部品輸送で排出されるCO2を減らすこともできる。この技術は自動車業界でも一般的なものになりつつあるが、このような作業にもクラフトマンシップが求められるようになるのであろう。