成形サイクルタイム短縮でCO2排出を20％減、ヤマハ発動機「ハイサイクルSMC」素材を船外機に初採用

ヤマハ発動機とヤマハマリン、ジャパンコンポジットの3社は16日、成形のサイクルタイム（CT）を従来比で20％短縮できる塗装向け材料「ハイサイクルSMC（シートモールディングコンパウンド）」を共同開発したと発表した。

本材料は2025年からヤマハ発動機の船外機のトップカウルに採用されており、生産効率の向上と環境負荷低減に貢献している。対象となる船外機は、ヤマハ発動機のグループ会社であるヤマハマリンが生産を担当している。

ハイサイクルSMCは、成形工程で必要となる熱エネルギーを低減できる点が特長だ。SMC材料は熱硬化性樹脂の一種で、成形時に多くの熱エネルギーを必要とする。この際に用いられる蒸気製造に伴うガス燃焼や電力使用は、企業活動に伴う温室効果ガス排出量の区分におけるスコープ1・2に該当する。

3社は材料と製造工程の最適化を継続的に検証することでハイサイクルSMCの開発を実現した。これにより成形CTが従来比20％短縮し、成形時のエネルギー消費が抑制されることで、CO2排出量を従来比で20％削減できる見込みだという（2026年3月・同社調べ）。

ヤマハ発動機グループは「ヤマハ発動機グループ環境計画2050」に基づき、2050年までにサプライチェーン全体でのカーボンニュートラル達成を目指している。

また、スコープ1・2においては、グループ会社を含む各製造拠点でのカーボンニュートラル実現目標を2035年に前倒しし、各種取り組みを加速させている。ハイサイクルSMC材料の採用も、こうした取り組みの一環と位置づけられている。