【そこまでやるか】25年発売の未来カー「ホンダゼロ」の斜め上な“新技術”のウンチクをサラッと紹介

ホンダゼロのコンセプトである薄く、軽く、賢いを解説するプレゼンテーション

そもそもホンダゼロはどんなクルマになるのか？

ホンダゼロはどんなBEVなのか？　セダン型の「サルーン」とミニバン型の「スペースハブ」というシリーズを象徴する2台のコンセプトカーが2024年1月に公開されていて、とくにサルーンはほぼこのデザインで市販化されるといいます。

そのサルーン、見るからに全高が低く、しかも外観からは想像できないほど広い室内が自慢。床下に大容量のバッテリーが置かれるBEVはエンジン車より床の厚みも増えるわけで、低いのに中は広いとなれば、これは超薄いバッテリーが開発されたことを意味するのでした。

＜6000トンの金型を使うメガキャストをバッテリーケース製造に使用。ちなみに1万トン以上の金型を用いるギガキャストも業界には存在する＞

●その1｜巨大鋳造技術のメガキャスト
この超薄いバッテリー実現のため、複数の金型で分割して作って組み立てていたアルミ製の大型バッテリーケースを、「メガキャスト」と呼ばれる家ぐらいある巨大な金型マシンでドーンと作ってみました、というのが1番目の技術（※メガキャスト自体は既存の技術）。従来なら60点以上のパーツを組み合わせて作るところ、前後2分割で鋳造したケース本体と、冷却水用のウォータージャケットのわずか3点にまで減らしたんだとか。

●その2｜3D摩擦攪拌接合とCDCシステム
2番目もバッテリーつながり。1で紹介した巨大な3点のパーツを効率よく合体させる「3D摩擦攪拌（スリーディーまさつかくはん）接合」なる難しいネーミングの溶接技術も新開発され、従来の溶接に比べて気密性や強度が高く、部品が変形しにくい等の品質向上を果たしています。

また、自動車のボディ接合に広く使われるスポット溶接を、インバータ技術を組み合わせて40年ぶりに革新した「CDCシステム」もホンダゼロで採用されることに。CDCシステムを使うと、従来は難しかった厚みや素材の違う板材を3枚重ねにしたスポット溶接も可能になり、軽量化や薄型化はもちろん、製造コストの低減にもつながるんだそうで、業界も注目しているといいます。

●その3｜高さを抑えたモーター
低全高のデザインや軽量化の実現のためには、かさばるモーターも薄く小さくしなければなりません。BEVの「駆動モーター」は、電力を制御するインバーターと、モーターの回転をタイヤに伝えるトランスアクスルも一緒にした「eアクスル」と呼ばれるもの。ホンダゼロではモーターやインバーターを小型軽量化するとともに、従来はモーターの上に置かれていたインバーターを側面に移動した背の低い設計としました。

＜低い着座位置やフラットなフロアが印象的なホンダゼロのプラットフォーム＞

●その4｜低重心・低慣性プラットフォーム
これらの技術を組み合わせた低重心、低全高のプラットフォームによって、ホンダゼロの第1弾となるサルーンは1400mm以下と、ちょっとしたスポーツカー並みの低さになるんだとか。“低いのに広々”なサルーンの世界観は、YouTubeのイメージ動画（https://www.youtube.com/watch?v=87qnsLic5hw）からも伝わって来ますよ。